?       模具熱流道是將澆注系統(tǒng)的塑料加熱并始終保持在熔融狀態(tài)的一種無流道模具。

       1、材料變色焦料或降解

       主要原因:

       溫度控制不當、流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱、流道內的死點導致滯留料受熱時間過長。

       解決對策:

       溫度的準確控制。 為了能準確迅速地測定溫度波動，要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁，并使其位于每個獨立溫控區(qū)的中心位置，頭部感溫點與流道壁距離應不大于10mm為宜,應盡量使加熱元件在流道兩側均布。 

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       溫控可選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術，其具備溫度超限報警以及自動調節(jié)功能，能使熔體溫度變化控制在要求的精度范圍之內。修正澆口尺寸。

       應盡量避免流道死點，在許可范圍內適當加大澆口直徑， 防止過甚的剪切生熱。內熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大， 更易發(fā)生焦料、降解現(xiàn)象, 因此要注意流道徑向尺寸設計不宜過大。

       2、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差

       主要原因:

       澆口結構選擇不合理，溫度控制不當，注射后流道內熔體存在較大殘留壓力。

       解決對策:

       澆口結構的改進-通常，澆口的長度過長，會在塑件表面留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易導致流涎滴料現(xiàn)象的發(fā)生。當出現(xiàn)上述故障時,可考慮改變澆口結構。

       模具熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口。溫度的合理控制-若澆口區(qū)冷卻水量不夠，則會引起熱量集中, 造成流涎、滴料和拉絲現(xiàn)象，因此出現(xiàn)上述現(xiàn)象時應加強該區(qū)的冷卻。

       樹脂釋壓-流道內的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下， 注射機應采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。